Анализ структуры себестоимости производства зубчатых колес

Анализ структуры себестоимости производства зубчатых колесПосле фрезерования колесо проходит операцию шевингования на станке модели 5714, затем термическую обработку и шлифование отверстия. Несмотря на то, что производительность станка ЦКБММ-13 сравнительно невелика освоение этого прогрессивного технологического процесса экономически выгодно. Анализ структуры себестоимости производства зубчатых колес, также как и многих других изделий машиностроения, показывает, что эффективным средством снижения стоимости их производства является увеличение коэффициента использования металла.

Так, до применения на Челябинском тракторном заводе метода горячего накатывания при изготовлении зубчатых колес коэффициент использования металла составлял только 53%. При весе заготовки 12 кг, вес готового колеса равен всего лишь 6,4 кг, следовательно 5,6 кг металла удалялось в стружку.

При применении процесса накатывания (взамен резания) коэффициент использования металла увеличился до 57 %. Хотя применение процесса накатывания зубьев давало некоторую экономию металла и обеспечивало, повышение производительности труда, однако экономический эффект в значительной мере снижался за счет дальнейшей механической обработки накатанной заготовки.

Как показал анализ себестоимости изготовления крупномодульных зубчатых колес (с модулем выше 5 мм), 44% ее составляет стоимость материала. Поэтому наиболее реальная возможность снижения стоимости заключается в повышении коэффициента использования металла.

При подготовке заготовок зубчатых колес под накатывание значительная часть металла удаляется в стружку при предварительной обточке штамповки по диаметру и торцам. А. Д. Кузьминым было предложено повысить коэффициент использования металла за счет исключения предварительной механической обработки заготовки перед накатыванием.